押出作业中,异常状况层出不穷,稍为不慎或松懈,即会出现异常现象.大凡不良之发生,均离不开料法的原因。故我们惟有首先了解产生不良之具体原因所在，方能对症下药，进而迅速改善。亦可防患于未然，收到事半功倍的效果。
以下提到的不良，均为我们日常押出作业中最为普遍出现的问题。一般我们都可以在事先予以，使不良出现的机率大为降低。

1．  表面粗糙

1.1原材料不良：或配比不当（如色母过多）。
[-更换原材料。]

1.2押出混炼不良：押出温度过低或各段温度设定不当，押出机压力太低等到条件下作业时造成材料熔融不均匀，发生麻点或细料。
         a.[重新修正温度(螺杆温度过高,机头温度过低)。]主要针对铁氟龙
         b[压力低(L/D小),增加滤网枚数,使阻力加大,反压力加强。]

1.3眼模形状设计不良或受损及模具不当。

[a眼模设计上,其流路须通畅,呈流线形,模口须电镀.(主要是PVC)。]
[b正确使用眼模,避免受损.在上外模前可用水砂布打磨。]
[c视线材表面适当调整内外眼距。]
[d更换模具(外模过大)。]主要针对铁氟龙

1.4押出速度:过快时材料在眼模口无形成平行流动,呈节状或螺旋状;过慢时,尚压力小,则出现蜘蛛網纹。
[适当调整押出速度。]

1.5材料吸湿;材料含有水份,押出时,被覆层内存在气孔, 被覆表面则呈不规则状.另在外眼口易形成积渣,擦伤表面。
[材料需经干燥,特别是我们厂的ETFE,其它类型的材料如尼龙材料等.必要时须预先进烤箱内烤。]

1.6导体或芯线表面不良,引起行线振动,使表面呈波纹状状。
   [更换导体或芯线。]

3.       颗粒

2.1原材料不良;料中含有杂质或有水份。
[添加滤网枚数;更换原材料。]

2.2作业不慎,料中掉入杂物(如灰尘)。
   [a倒料时料桶清理干净及材料尽量不要直接放在地面上。]
   [b料斗经常清理避免积尘。]

2.3温度太高,料在螺杆中被烧焦.。
   [适当设定押出温度,并经常注意机器各温控设备(仪器)有无故障。]
   [长时间停机必须将温度降低。]

2.4混料,机器未清理.。
   [a避免不同材质之材料混合在一起。]
   [b先后押出多种规格材料时,机器一定要清理干净。]
   [c温度过低押出速度过快材料没有完全熔化。]
   [d机器未清理干净,过滤网破烂,机头未清理干净。]

4.       表面疙瘩,小坑

3.1水槽前端水滴飞溅至刚出模之线表面,使该处先行固化收缩,形成凸起疙瘩。
[防止水滴飞溅,水龙头不来宜太大。]

3.2芯线表面不平滑起疙瘩,致使外被跟着起疙瘩。
   [更换芯线.。]

3.3温度过低形成.材料未完成熔化。
   [提高温度。]

3.4押出张力不稳定或加减速不当造成疙瘩。
   [a调整该线张力架张力;检视引取机有无故障(引取机螺丝松动,速度档位不到位等)。]
   [b加减速时宜绶,不能过急。]

3.5材料收缩性大时,在押出冷却时其表面附有空气或蒸气生产的小泡(肉眼难以分辩或与冷却水接触时即形成,无法看到),该小泡部份无法与冷却水直接接触,遇表面冷却速度不一,先冷却部份将小泡后冷却部位拉成下陷小坑。
    [降低螺杆温度，设法除去押出线材表面附着之汽泡，可在水槽入口处设海绵体擦拭。]

5.       刮伤

4.1材料中有异物(杂料、小铁屑、小铜屑等),冲破滤网堵在眼模口造成刮伤。
  [更换滤网及清理眼模。]

4.2外眼受损刮痕.
  [更换外眼或修复外眼(要用耐水砂纸打磨)。]

4.3押出后外伤;在冷却水槽或引取轮、压轮、储线架等处刮伤.
  [找到刮伤处源,加以改善。]

5.起泡

 5.1导体或芯线表面沾有水份或油污,押出时该处与材料接触,因高温膨胀蒸发,形成汽泡。
    [前端加布擦拭或过预热器,必要时更换导体或芯线。]

 5.2芯线表面不良有小坑、露铜等、押出时小坑中空气未能完全排出,受膨胀形成汽泡。
[剥除该不良线材。]

     5.3押出温度太高,材料热分解时产生气泡。
[适当调整温度。]

     5.4材料中含有水份或有不同材质的材料。
    [材料先烘烤之后才使用、挑出不同材质的材料。]

 5.5押出线材时没有水冷却
[线材押出时前端水槽一定要过水。]

     5.6押出线材偏芯
[重新调整中心度。]

     5.7印字火力过大
[调节印字火力。]

6、线材变扁

 6.1外眼形状不良。
    [更换外模。]

 6.2冷却不够，在引取轮上压扁。

[a.将押出速度适当调整或加快冷却水循环周期。]

[b.降低螺杆温度。]

[c.加长冷却水槽或采用双层（或W型）。]

6.3印字时压轮压得太紧。
    [调整压轮压力。]

 6.4半成品形状不规则。
    [更换内外眼模及调整眼距。]

7、附着力不良。

 7.1材料密着性差。
   [更换材料。]

 7.2导体有水或油污。
   [前端加布擦拭或过预热器。]

 7.3模具太近，压力不够。
   [适当调整模距。]

 7.4冷却方式不对（冷却速度过快）。
   [前端水槽加热水或加大空冷段距离。]

 7.5模具使用不当（内外模比例太小）。
   [更换更大的外模或更小的内模。]

 7.6温度过高。
   [降低机头温度。]

 7.7押出线速过快。
   [适当调整线速。]

8、押出量少（也叫不稳定流动），即指在押出过程中线材直径突大突小，或不出料等情况的发生。

 8.1材料中有杂质阻塞滤网组。
   [更换新的滤网或更换材料。]

 8.2供料段温度过高，材料在此段即开始熔融，致使输路受阻。
   [调低供料段温度。]

 8.3料斗干燥温度太高，材料结块，堵塞下料口。
   [降低干燥温度，必要时须将胶料全部放出来冷却后重新加入料斗。]

 8.4螺杆温度太低,螺杆阻力太大，电机皮带打滑。
   [提高螺杆温度。]

 8.5机械配置问题,螺杆压缩比比例与材料不符合。
   [工程技术人员处理。]

 8.6线径不稳定。
   [a.降低螺杆的回转数。]              [d.用更具流线型的眼模。]
   [b.改用较大口径的眼模。]            [e.改用溶粘度低的材料。]
   [c.采用廊段长的眼模。]              [f.提高押出温度。]

9、沙眼（指不能通过火花测试的针孔状）。

 9.1温度过低造成沙眼。
   [提高押出温度。]

 9.2模具使用不当.
   [一般情况下都是外模过大,所以更换小一点的外模。]

 9.3材料不良或材料中有杂质。
   [更换材料。]

 9.4机器未清理干净（如换了材料螺杆、滤网组、机头等部位）。
   [重新清理机器。]

10、异色

 10.1材料中混有其它颜色的材料。
    [挑出其它颜色的材料或更换材料。]
    [批次中有两种颜色的材料。]

 10.2温度过高，材料在螺杆中受高温影响变色造成一部份材料变色。
    [适当降低螺杆温度。]

 10.3滤网组未清理干净，残留材料混在其中，起异色。
    [换色时一定要清理滤网组必要时更换蜂巢板。]

 10.4机头未清理干净。
    [换色时一定要清理机头且要干净。]

 10.5换色时螺杆里面的前先颜色材料未挤完，形成异色。
    [换色时从料斗里看不到料的时候，才倒入另一种颜色的材料，且要避免浅色换深色的情况。]

11、线材火花测试不过。

11.1线材线径太小(小于最小绝缘度)。
    [调整线径。]

11.2押出线材偏芯。
   [调整中心度。]

11.3押出线材有颗粒。
   [参照线材颗粒解决办法加已改善。]

11.4线材有沙眼。
   [参照线材沙眼解决办法加已改善。]

11.5线材起泡。
   [参照线材起泡解决办法加已改善。]

11.6线材刮伤。
   [参照线材刮伤解决办法加已改善。]

11.7导体或半成品不规则（如铜线跳股芯线起泡等）。
   [挑出不良段或更换导体与半成品。]